Integrazione della lavorazione degli ingranaggi su centri multitasking

DMG MORI ha introdotto una suite di soluzioni software e cicli tecnologici progettati per integrare processi completi di lavorazione degli ingranaggi in centri di lavoro a 5 assi e macchine di tornitura-fresatura standard. Questo sviluppo consente ai produttori conto terzi e alle officine meccaniche in vari settori della produzione industriale di eseguire operazioni specializzate di taglio degli ingranaggi senza investire in macchinari dedicati monouso.

Integrazione dei processi e modifiche geometriche
Il software gearMILL fornisce un modulo di produzione assistita dal computer che utilizza utensili di taglio standard per produrre geometrie di ingranaggi complesse. Questa soluzione consente modifiche personalizzate del profilo e dei fianchi per adattare i modelli di carico in base a specifici requisiti applicativi. Raggiunge un grado di qualità dell'ingranaggio pari o superiore a 5 in conformità con gli standard DIN/ISO, rendendolo adatto per prototipi, parti di ricambio e serie di produzione su piccola scala.

Cicli specifici di processo per l'efficienza produttiva
Per le attività di produzione ricorrenti, il sistema offre cicli tecnologici specifici che possono essere integrati in macchinari nuovi o esistenti come installazioni software. Il ciclo gearSKIVING 2.0 opera a velocità fino a otto volte superiori rispetto ai metodi tradizionali, producendo ingranaggi interni ed esterni fino al modulo 11 con un grado di qualità pari o superiore a 7. Sui centri di tornitura-fresatura delle serie NTX e CTX TC, questa capacità si estende agli ingranaggi elicoidali con disallineamento dei denti. Ulteriori opzioni includono gearHOBBING per ingranaggi cilindrici ed elicoidali, gearBROACHING per dentature interne ed esterne orientate alla posizione fino al modulo 4 e gearSHAPING per operazioni mirate di stozzatura degli ingranaggi.

Metrologia in-process e automazione
L'integrazione di uno scanner laser ottico consente la misurazione a circuito chiuso direttamente all'interno dell'area di lavoro della macchina durante la produzione. Lo scanner acquisisce 70.000 punti dati al secondo, mantenendo oltre l'80% dei punti di misurazione entro una tolleranza di più o meno 2 micrometri, eguagliando la precisione delle macchine di misura a coordinate esterne. Questa metrologia in-situ elimina le fasi separate di trasferimento del pezzo e di bloccaggio successivo, riducendo le fasi totali del processo da dieci a sei e abbreviando i tempi del ciclo di produzione complessivo di oltre il 50%. Questo metodo a configurazione singola supporta la lavorazione completa su sei lati, facilitando l'implementazione di sistemi di movimentazione automatizzati come il Robo2Go.

Contesto aggiuntivo
Questa sezione descrive in dettaglio le specifiche tecniche e il benchmarking competitivo non inclusi nell'annuncio originale del prodotto.

La lavorazione multitasking degli ingranaggi rappresenta un passaggio dalle tradizionali macchine dedicate alla dentatura e alla stozzatura a piattaforme a controllo numerico computerizzato multifunzionali. Soluzioni industriali comparabili di altri costruttori di macchine utensili utilizzano in modo simile cicli software specializzati per sincronizzare gli assi rotativi per le operazioni di skiving e dentatura. Sebbene le macchine dedicate al taglio degli ingranaggi ottengano una produttività più elevata per la produzione automobilistica ad alto volume, i centri multitasking che utilizzano software integrato forniscono la flessibilità geometrica e la precisione a configurazione singola richieste per la produzione conto terzi di volumi medio-bassi. La precisione raggiunta della qualità DIN 5 tramite utensili di fresatura standard stabilisce un valore di riferimento che soddisfa le esigenze tecniche dei componenti di macchinari industriali standard senza richiedere operazioni di finitura secondarie su attrezzature specializzate.

A cura di Evgeny Churilov, Induportals Media - Adattato dall'IA.

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