Piattaforma di automazione aperta ottimizza la lavorazione dell'acciaio

I produttori di macchinari per l'edilizia affrontano richieste tecniche sempre più complesse relative ai materiali in bobina. I requisiti industriali impongono la lavorazione di diametri strutturali fino a 26 millimetri, superando il precedente limite di 16 millimetri. Inoltre, l'utilizzo di diverse leghe, compreso l'acciaio inossidabile, e la necessità di aumentare la produttività lavorando due tondini contemporaneamente, richiedono una revisione completa della progettazione meccanica ed elettronica. Queste modifiche strutturali rendono necessari servoassi più potenti, capaci di gestire carichi termici ed elettrici nettamente superiori rispetto alle macchine della generazione precedente. Parallelamente, le specifiche per nuovi impianti internazionali, come un'installazione in Argentina per la produzione di reti elettrosaldate, richiedono una stretta compatibilità con protocolli di comunicazione industriali specifici.

Implementazione di sistemi di azionamento e protocolli aperti
Per rispondere a queste specifiche tecniche e gestire l'obsolescenza di alcuni componenti elettronici, l'azienda ha selezionato i sistemi di automazione sviluppati da KEBA. L'architettura aperta di queste soluzioni garantisce la comunicazione tramite interfacce standardizzate come CANopen, EtherCAT e PROFINET. Per il progetto specifico dell'impianto di reti elettrosaldate, è stato implementato il sistema di azionamento della serie D3. L'utilizzo del protocollo PROFINET IRT permette agli azionamenti di interfacciarsi in modo diretto e stabile con le applicazioni di automazione di terze parti, garantendo una sincronizzazione precisa delle operazioni ad alta velocità.

Ottimizzazione energetica tramite bus condiviso
L'integrazione tecnologica prosegue nello sviluppo di una macchina raddrizzatrice e piegatrice a rotore dotata di interfaccia EtherCAT. In questa configurazione, viene sfruttata la soluzione DC-bus condivisa della piattaforma di azionamento. Questo approccio architetturale permette di compensare l'elevato e costante assorbimento elettrico del sistema di trazione, composto da rotori e rulli, recuperando direttamente l'energia di ritorno generata dall'unità di taglio durante le sue repentine fasi di decelerazione.

"I cambiamenti nei diametri dei materiali e le nuove specifiche di produttività ci hanno costretto a riprogettare la cinematica, richiedendo servoassi più potenti in grado di gestire correnti fino a 150 ampere, un incremento significativo rispetto ai 100 ampere richiesti nei modelli precedenti", spiega Giles Haysom, Procurement Director di MEP.




Riduzione dei consumi e stabilità operativa
L'integrazione del bus in corrente continua condiviso riduce il consumo energetico complessivo dell'impianto e minimizza l'energia dissipata termicamente attraverso le tradizionali resistenze di frenatura esterne. Oltre ai vantaggi legati all'efficienza energetica e all'aumento della potenza di elaborazione, la standardizzazione dei componenti su una piattaforma aperta semplifica le operazioni di manutenzione. La disponibilità di un'infrastruttura di supporto globale garantisce inoltre un'assistenza tecnica costante per i macchinari installati in aree geografiche remote, assicurando la continuità produttiva degli impianti.

A cura di Maria Brueva, redattrice di Induportals – adattato dall'IA.

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